一．破碎機錘頭的堆焊 A.錘頭的材料及其焊接性 目前國內(nèi)的水泥企業(yè),使用的破碎機錘頭的母材多數(shù)是使用ZGMn13高錳鋼和40CrMnSiMoRe低合金鋼。破碎機錘頭根據(jù)破碎的介質(zhì)和物料的顆粒大小,使用壽命約2-3個月.錘頭在高溫下呈單相奧氏體組織，具有很好的韌性，在沖擊載荷作用下因表面層加工硬化而具有高耐磨性。但這種鋼焊接性較差：一是在焊接熱影響區(qū)析出碳化物引起材料脆化；二是焊縫產(chǎn)生熱裂紋，特別是在近縫區(qū)產(chǎn)生液化裂紋。 （１）熱影響區(qū)析出碳化物引起脆化 ZGMn13高錳鋼在再次受熱超過250℃時可能會沿晶界析出碳化物，使材料的韌性大大下降，嚴重損害高錳鋼的優(yōu)異性能。經(jīng)分析，當高錳鋼再次加熱且冷卻速度較快時，碳化物首先在晶界處析出，隨著停留時間的延長，晶界碳化物將由不連續(xù)的顆粒狀態(tài)變?yōu)榫W(wǎng)狀分布，其脆性顯著增加。因此，當高錳鋼在焊補或焊接后再加熱時，就會在焊接熱影響區(qū)的一個區(qū)段內(nèi)不同程度地析出碳化物，并可能向馬氏體轉(zhuǎn)變，不僅使材料變脆，而且還會降低其耐磨性和沖擊韌性。并且，在熱影響區(qū)易析出碳化物的溫度范圍（650℃左右）內(nèi)的停留時間越長，碳化物析出越多。 　　為減少碳化物的析出，防止材料失去韌性而變脆，應(yīng)采取措施加快其冷卻速度，即縮短在高溫下的停留時間。為此，焊接時要采用短段焊、間歇焊、泡水焊等。 （２）焊接熱裂紋 防止熱裂紋產(chǎn)生的辦法是，降低基本金屬或焊接材料中Ｓ和Ｐ的含量；也可從焊接工藝上采取措施盡量降低焊接應(yīng)力，如采用短段焊、間歇焊、分散焊和焊后錘擊等。 B.錘頭表面的焊接工藝 （１）焊前準備 　　首先用角磨機把錘頭磨損的表面打磨干凈，不得存有泥垢、鐵銹，并仔細檢查有無裂紋等缺陷；在錘頭待焊處用UTP82AS焊條開出坡口，并用角磨機清理干凈。 （２）施焊 ①對于堆焊層超過三層以上的焊接，建議采用UTPBMC焊條作為打底材料。首先用直徑為3.2的UTPBMC焊條進行打底，如果焊條潮濕，需要經(jīng)300℃,兩小時烘干，焊接電流110－140A、焊速略慢，防止產(chǎn)生對裂紋敏感的馬氏體。 ②進行錘頭表面堆焊，采用冷焊工藝，將錘頭的錘柄淹沒在水槽中（里面的水應(yīng)該是外循環(huán)的，以便把熱量帶走），露出錘頭表面，采用直徑為4.0ｍｍ的UTPDUR600焊條進行表面堆焊，焊縫長度不超過30ｍｍ進行斷續(xù)焊，焊接電流為140－180Ａ，一根焊條分３～４次焊完，每次停焊時，（需要等待焊道溫度低于150才能進行第二道焊接），并進行錘擊，以消除應(yīng)力與防止碳化物析出；每焊完兩層則進行左右焊縫輪換焊接以保證焊接的對稱性，直至焊腳平整為止。每焊完一道用放大鏡檢查裂紋情況，如有裂紋則用UTP82AS焊條消除后再焊接。